29
Červen 2014

Tváření plastů a výroba forem III.

2 969 přečtení

Elektroerozivní obrábění

Elektroerozivní obrábění je vynikající technologie pro obrábění kovů. Pracuje na principu odebírání materiálu sérií elektrických výbojů, které vznikají mezi elektrodou a obrobkem. Obrobek i elektroda je ponořena v kapalném dielektriku, nejčastěji ve vodě, petroleji nebo jiném dielektriku založeném na ropné bázi. Elektroda je obvykle připojena na záporný pól generátoru, obrobku se nedotýká a je od něj oddělena malou mezerou, která je vyplněna dielektrikem. Obrobek je upevněn ke stolu stroje a připojen na kladný pól generátoru. Elektroda se pomalu pomocí mechanické části stroje řízené počítačem přibližuje k obrobku až je vrstva dielektrika ionizována výbojem, který vytvoří na obrobku malý kráter. Tímto výbojem dojde k natavení materiálu, část se odpaří nebo spálí, část je ihned ochlazena dielektrikem a pomocí výplachu odplavena z místa odběru. Regulačními prvky na stroji lze měnit intenzitu a množství výbojů a tím i rychlost odebírání materiálu a drsnost povrchu. Tímto způsobem lze velmi přesně a kvalitně obrábět i tvrdé materiály, lze vyrobit i velmi malé tvary, které by byly mechanickým opracováním nevyrobitelné. Elektrody a obrobek se vzájemně nedotýkají a tudíž mezi nimi nepůsobí mechanické síly. Stroje jsou řízeny počítačem – CNC. Nevýhodou je pomalý odběr materiálu.

 

Obr.1 – Elektroerozivní vyjiskřování 1 – Elektroda, 2 – Obrobek, 3 – Dielektrikum, 4 – Pracovní stůl, 5 – Jiskrová mezera

Obr.1 – Elektroerozivní vyjiskřování
1 – Elektroda, 2 – Obrobek, 3 – Dielektrikum, 4 – Pracovní stůl, 5 – Jiskrová mezera

Obr.2 – Elektroerozivní řezání 1 – Drát, 2 – Obrobek, 3 – Dielektrikum, 4 – Pracovní stůl, 5 – Vodítka a kladky

Obr.2 – Elektroerozivní řezání
1 – Drát, 2 – Obrobek, 3 – Dielektrikum, 4 – Pracovní stůl, 5 – Vodítka a kladky

Elektroerozivní hloubení

Elektroerozivní hloubení – vyjiskřování se provádí na stroji, který se skládá ze základního tělesa stroje, horní posuvné části, která se pohybuje pouze ve svislém směru a spodní posuvné části – křížového stolu, na který je upevněna nádoba pro dielektrikum a pracovní plocha pro upnutí obrobku. Křížový stůl se pohybuje v ose X a Y a slouží k naměření polohy obrobku vůči elektrodě. Další částí je generátor, který bývá většinou umístěn v samostatné skříni vedle stroje a je se strojem propojen elektrickými kabely. Nádoba na dielektrikum bývá umístěna buď v samostatné nádrži vedle stroje, nebo je umístěna ve spodní části základního tělesa stroje. Oběh dielektrika zajišťuje elektrické čerpadlo, které jej zároveň pročišťuje od splodin proplachováním přes vyměnitelné filtry. Na horní posuvné části stroje bývá umístěno přídavné zařízení, které zabezpečuje pohyb elektrody ve vodorovné rovině, která se pak může pohybovat po dráze ve tvaru kruhu, čtverce, obdélníku, elipsy atd. Toto zařízení se nazývá planetování. Elektrody pro vyjiskřování jsou vyrobeny z jiného materiálu než je materiál obrobku. Elektrody a obrobek musí mít zpravidla různou elektrickou vodivost. Pouze výjimečně, např. při zapasování dosedacích ploch horní a spodní části obrobku lze použít stejný materiál – elektrodu nahrazuje horní část obrobku. Tuto možnost máme však pouze na strojích novější konstrukce. Při výrobě elektrod pro vyjiskřování je nutno počítat s tzv. jiskrovou mezerou. To je vzdálenost, která je mezi plochou elektrody a plochou obrobku při jiskření. Velikost jiskrové mezery se mění v závislosti na použitém pracovním proudu a její hodnotu zjistíme z tabulky, která je uváděna v dokumentaci ke stroji. Elektroda musí být o rozměr jiskrové mezery menší. V průběhu vyjiskřování tvaru dochází k úbytku pracovní elektrody. Pro zhotovení jednoho tvaru je většinou nutno použít více elektrod. Úbytek elektrody z mědi může být až 60 procent, u grafitových elektrod pouze několik procent. Grafitové elektrody lze použít pouze do strojů s novější konstrukcí generátoru. Počet elektrod závisí na hloubce, velikosti a tvaru jiskřené součásti a na materiálu elektrody i obrobku. Při jiskření do oceli bude potřeba více elektrod a delší strojový čas než při jiskření do duralu. Naměřování pozice pro jiskření provádíme na střed elektrody vzhledem k obrobku.

Obr.3 – Naměřování elektrody a obrobku A – Nevhodné naměřování elektrody, B – Správné naměřování elektrody

Obr.3 – Naměřování elektrody a obrobku
A – Nevhodné naměřování elektrody, B – Správné naměřování elektrody

Obr.4 – Úbytek elektrod a stav obrobku A – Výchozí stav elektrody, B – První elektroda, , C – Druhá elektroda , D – Třetí elektroda – finální

Obr.4 – Úbytek elektrod a stav obrobku
A – Výchozí stav elektrody, B – První elektroda, , C – Druhá elektroda , D – Třetí elektroda – finální

Obrázek A,B,C a D znázorňuje úbytek elektrod při vyjiskřování. Na počátku každého vyjiskřování je použita nová elektroda o velikosti znázorněné na obrázku A. Po prvním hrubování bude úbytek elektrody největší. Zbytek elektrody po dosažení požadované hloubky tvaru bude vypadat přibližně jako na obrázku B. U elektrod se nejvíce opalují jejich hrany, větší plochy se opalují méně. Na druhé hrubování použijeme opět novou elektrodu. Po vyjiskření bude tvar a velikost elektrody přibližně jako na obrázku C. V závislosti na materiálu elektrody, materiálu obrobku, velikosti a hloubce tvaru bude možná třeba použít ještě jednu hrubovací elektrodu. Tato poslední hrubovací elektroda vyrobí již téměř přesný tvar a úbytek bude velmi malý. Pro dokončení použijeme opět novou elektrodu, tentokrát zvětšenou o rozdíl mezi jiskrovou mezerou pro hrubování a jiskrovou mezerou pro dokončování. Touto elektrodou vyrobíme finální tvar a povrch. Úbytek elektrody bude téměř nulový. V podstatě půjde pouze o vyhlazení tvaru na požadovanou drsnost.

Elektroerozivní řezání

Elektroerozivní řezání – provádí se na podobném stroji jako vyjiskřování. Pracovní elektrodou je drát nejčastěji mosazný o průměru 0,12 až 0,35 mm napjatý mezi dvěma rameny s přesným vedením. Při řezání se drát pomalu odvíjí z cívky, prochází vedením a řeže obrobek pomocí výbojů podobně jako u vyjiskřování. Řez je neustále proplachován dielektrikem, v tomto případě deionizovanou vodou. Obrobek je upnut opět na křížovém stole, který se pohybuje v ose X a Y. Starší stroje umožňují provádět pouze svislý řez v ose Z, případně s malým odklonem cca 15 – 20 stupňů. Nejnovější stroje umožňují nezávislé programování horní a spodní části vodítek osy Z a umožňují vyříznout jiný tvar v horní části obrobku a jiný ve spodní části obrobku včetně přechodových ploch. Výška obrobku je omezena vzdáleností horního a spodního vodítka, nejčastěji cca 250 – 300 mm. Při řezání vnitřních otvorů např. pro kolíky a pouzdra je nutno nejprve vyvrtat malé otvory v místě řezu – tzv. startovací otvor. Těmito otvory se provléká drát při řezání. Nové stroje obsahují zařízení, které vyvrtá startovací otvor a navlékne drát automaticky. Při řezání je nutno brát v úvahu hodnoty jiskrové mezery stejně jako u vyjiskřování.

Výroba formy – příklad

Teoretickou výrobu formy si popíšeme na variantě univerzálního rámu s výměnným kompletem. Výměnné komplety jsou velmi dobrým řešením, kdy odpadá opakovaná výroba základních částí formy. Nové vyrábíme pouze tvarové a vyhazovací desky s vyhazovači, které sestavíme do jednoho celku. V praxi je možné se setkat s případy, kdy jsou v rámci úsporného opatření vyrobeny pouze tvarové desky a vyhazovače příslušné délky. Tyto části jsou potom zapasovány do rámu formy na jinou součást. Původní tvarové desky jsou z této formy odejmuty a do vyhazovacích desek jsou vyvrtány nové otvory pro vyhazovače. V případě potřeby jsou vloženy tvarové desky A, do vyvrtaných otvorů přijdou příslušné vyhazovače a celek se upevní do lisu. Po nalisování požadovaného množství výlisků je forma z lisu sejmuta, odejmuty desky s vyhazovači a vyměněny za desky s vyhazovači B. Takto se to několikrát opakuje, dokud z formy nevznikne ementálový hlavolam. Desítky otvorů pro vyhazovače, problematické označení kam který vyhazovač patří, zmatek, chaos. Občas dojde ke ztrátě některého z vyhazovačů při skladování nebo zlomení při montáži. Nemálo času zabere i vlastní složení formy a kompletace je v podstatě zkouška pevnosti nervů. Řešení pomocí celého výměnného kompletu je v tomto ohledu ideální. Vždy je měněn celý komplet a příprava trvá pouze několik minut. Není třeba jakkoliv zasahovat do formy. Navíc rám je stále upevněn v lisu, takže nemusíme zápasit s desítkami kilogramů navíc.

Výroba varianty kompletní formy bez univerzálního rámu je velmi podobná, dochází zde pouze k úpravě některých rozměrů a otvorů použitých desek. Pro názornost je zvolena 2D forma se studeným vtokovým systémem. Našim záměrem je teoreticky vyrobit formu na část plastikové stavebnice – např. Těleso modelu vagonu na přepravu štěrku. Konkrétně tento díl stavebnice je jednodušší část než ostatní díly. Ačkoliv se to nezdá, výroba stavebnic všeobecně není lehký úkol. Velkou nevýhodou výroby je zejména různá velikost jednotlivých součástí – střídání malých a velkých dílů v jedné formě, velké množství drobných detailů atd. Výjimkou nejsou elektrody o velikosti 0,5 x 1 mm a menší.

Obr.5 – Model vagonu

Obr.5 – Model vagonu

Univerzální rám

Univerzální rám se skládá celkem z 14-ti dílů.

2x Upínací deska

4x Vodící sloupek

4x Pouzdro vodícího sloupku

2x Upínací část výměnného segmentu

1x Středící kroužek

1x Vtoková hlavice

 

Půdorysné rozměry univerzálního rámu jsou 250 x 250 mm. Bude možné používat výměnné komplety s deskami o síle materiálu 40 – 60 mm. Ve většině případů vystačíme s deskami o síle 40 mm, což je postačující pro dobrou odolnost proti průhybu a není nutné je podkládat další deskou. Horní tvarová deska kompletu je přišroubována dvěma šrouby M8 k pevné kotevní desce. Spodní tvarová deska s vyhazovači se opírá o vnitřní plochy podélných podkladnic a je přišroubovaná k pohyblivé části rámu dvěma šrouby M8. Jednotlivé díly rámu jsou vzájemně spojeny šrouby M10.

Obr.6 – Univerzální rám

Obr.6 – Univerzální rám

Tvarové desky

V tomto rámu je možné použít 3 rozměry tvarových desek.

230 x 150 x 40 mm (základní)

250 x 230 x 40 mm

120 x 80 x 40 mm

Základní rozměr tvarových desek 230 x 150 mm je výrobně jednodušší. Větší desky 250 x 230 musí být opatřeny otvory, kterými prochází vodící kolíky a pouzdra rámu. Vzhledem k rozměru děr o průměru 20 a 30 mm je již vrtání problematické a je to spíše práce pro drátovku. Na velmi malé díly je možno použít tvarové desky 120 x 80 mm, které jsou zasazeny do redukčních desek. Redukční desky jsou součástí univerzálního rámu a jsou vyjímatelné. Tvarové desky je možno vyrobit jak z oceli tak z Duralu nebo Certalu. S deskami z hliníkových slitin se velmi dobře pracuje, jsou schůdné i pro domácí dílničku. Mohou však nastat potíže při jejich prvotním opracování, to je obroušení. Vzhledem k tomu, že broušení není stejné jako u oceli (při nedodržení určitých podmínek se zanáší brusný kotouč), brusiči tento materiál nemají v oblibě a desky k přebroušení nepřijmou. Přesné vedení horní a spodní tvarové desky zajištují vodící pouzdra a kolíky o průměru 10 mm, pro které jsou v deskách vyvrtány nebo vyřezány otvory. U ocelových desek, které budou tepelně upraveny lze pouzdra vynechat a místo nich vyříznout příslušné otvory s patřičnými tolerancemi. U desek ze slitin hliníku a měkkých ocelových desek použijeme pouzdra a kolíky např. firmy Hasco. Těmito kolíky a pouzdry zároveň zajistíme přesnou vzájemnou polohu obou desek při výměně kompletu a jeho montáži do rámu. Pokud nám bude plastové součásti lisovat externí lisovna, je velmi vhodné vyrobit do tvarových desek opatření, aby je nebylo možné uzavřít, pokud budou proti sobě otočeny o 180 stupňů. Toho dosáhneme např. posunutím jednoho vodícího pouzdra a příslušného vodícího kolíku o 10 mm stranou. Je to velmi jednoduché, ale účinné opatření. Náklady na výrobu formy zvýší pouze o stokoruny, ale ušetří tisíce. V praxi bývá mnoho případů, kdy dojde k poškození nebo zničení tvarů z důvodu nedbalosti nebo nevědomosti obsluhy lisu. Náprava je pracná a nákladná, pokud vůbec je ještě možná. Otvory pro vodící kolíky a pouzdra je dobré z důvodu přesnosti řezat na drátovce, případně frézovat, vrtat a vystružit.

Obr.7 – Tvarové desky 230 x 150 mm

Obr.7 – Tvarové desky 230 x 150 mm

Obr.8 – Tvarové desky 250 x 230 mm

Obr.8 – Tvarové desky 250 x 230 mm

Obr.9 – Redukční desky

Obr.9 – Redukční desky

Obr.10 – Rám s deskami 230 x 150 mm

Obr.10 – Rám s deskami 230 x 150 mm

Obr.11 – Rám s deskami 250 x 230 mm

Obr.11 – Rám s deskami 250 x 230 mm

Obr.12 – Rám s redukčními deskami

Obr.12 – Rám s redukčními deskami

 Konstrukce výlisku

Vycházíme z předpokladu, k jakému účelu má vyrobená součást sloužit. Nejprve je třeba rozmyslet, jaký budou mít jednotlivé součásti tvar, jak budou do sebe zapadat, jaké bude rozmístění ve formě, tvar a umístění vtoků, materiál atd. Celek je nutno přizpůsobit velikosti tvarových vložek, které závisí na velikosti univerzálního rámu. Pokud nemáme dostatečné zkušenosti s konstrukcí forem, svěříme tento úkol konstruktérovi, který provede potřebné výpočty a vypracuje návrh formy. Vzhledem k tomu, že se jedná o stavebnici a díly musí být dobře slepitelné, jako materiál použijeme barvený polystyren – PS. Je dodáván většinou v pytlích po 25 kg a jeho označení se liší podle výrobce. Při konstrukci formy je nutno počítat se smrštěním výlisku, které je u polystyrenu 0,4 až 0,7 procent. Přesnou hodnotu nelze dopředu stanovit, vše závisí na technologických podmínkách – teplota taveniny, vstřikovací tlak, dotlak, doba chlazení, teplota formy, síla stěny výlisku atd. Určitý vliv mají i jednotlivé šarže materiálu. Proto pokud potřebujeme velmi přesný výlisek, je nutno si při výrobě formy ponechat určitou rezervu – větší tvárník, menší tvárnici a po odzkoušení rozměry případně doladit.

Obr.13 – Požadovaný výlisek

Obr.13 – Požadovaný výlisek

Máme-li všechny pracovní podklady, je možno začít s výrobou tvarů. Při výrobě záleží na jejich velikosti a hloubce. Jádra a vnitřní nepohledové části formy vyrobíme pomocí frézování a v případě potřeby části přebrousíme – samozřejmě pokud požadovaný tvar tento způsob obrábění umožňuje. Části formy, které tvoří na výlisku pohledové plochy vyjiskříme. Z důvodu úspory času a elektrod pro jiskření je možno tvary nejprve vyfrézovat. Při frézování ponecháme přídavek cca 1 až 1,5 mm pro práci na vyjiskřovačce. Vzhledem k opalu elektrod vyrobíme nejprve elektrody základní části bez detailů, následně do finálně vyjiskřeného základního tvaru přidáme detaily tělesa vozu. Frézované části formy a elektrody je ideální vyrábět na CNC strojích.

Výroba programu pro CNC

Abychom mohli frézovat a soustružit na CNC stroji, potřebujeme software pomocí kterého vygenerujeme obslužný program. Pokud obsluha stroje disponuje příslušnými znalostmi, může CNC kód pro jednodušší části napsat sama. Generátory CNC kódu jsou obsaženy v programových modulech CAD a CAM programů, ve kterých zároveň provádíme konstrukci požadovaných součástí. Na trhu je k dispozici nepřeberné množství tohoto software pro profesionální i amatérské použití. Profesionální software je pro hobby použití nedostupné z důvodu jeho pořizovací ceny, řádově ve statisících korun. Mezi profesionální CAD a CAM systémy patří např. Autodesk Inventor, Catia, EdgeCAM, MasterCAM, SolidWorks, SolidCam atd. Pro hobby použití a pro malé firmy jsou mnohem dostupnější programy např. VisualMill, BobCAD, Rhino. Postup je zhruba takový, že nejprve v CAD software vytvoříme model požadované součásti. Výsledek vyexportujeme do souboru příslušného formátu, který je požadován pro načtení do modulu CAM. Tento soubor načteme do CAM modulu. Nastavíme všechny parametry, které program potřebuje – umístění obrobku, hranice obráběné součásti, tvar, velikost a otáčky nástroje, kterým budeme obrábět, velikost a rychlost úběru materiálu, způsob najetí a odjetí nástroje atd. Nakonec vygenerujeme dráhy nástroje a CNC kód.

Obr.14 – Předfrézovaný tvar

Obr.14 – Předfrézovaný tvar

CNC kód je soubor, který obsahuje příkazy a souřadnice pro CNC obráběcí stroje. Na začátku programu jsou nastaveny parametry, jakými budeme pracovat – měrné jednotky, způsob odměřování, zapnutí a vypnutí vřetena, chlazení atd. Následují informace o souřadnicích, na které pojede pracovní nástroj stroje. Program může mít i několik tisíc řádků. Programování CNC vyžaduje velmi dobré zkušenosti a znalosti obsluhy – programátora. Kód je ve skutečnosti poměrně náročná záležitost. Při jeho sestavování musíme mít na zřeteli, že stroj, kterému předložíme náš CNC program bude příkazy obsažené v programu vykonávat naprosto automaticky a bezmyšlenkovitě. Je mu zcela lhostejné, zda frézuje obrobek nebo již začal s frézováním samotného pracovního stolu stroje. V případě špatného kódu neváhá CNC zařízení poškodit nebo zničit náš obrobek, nástroj, případně i samotný stroj.

Ukázka CNC kódu:

%

N1 G40 G49 G80 G98

N2 G21 G90

N3 S318 M03

N4 G00 Z3.

N5 X127.2728 Y50.304

N6 G01 Z-0.395 F10.000005

N7 Z-1.03 F14.25

N8 X130.659 Z-1.6271 F14.25

N9 X133.3556 Y47.6036 Z-2.3

N10 X96.6488 F19.

N11 X99.3492 Y50.304

N12 X130.659

….

….

….

N648 G00 Z3.

N649 M30

%

Výroba tvarové dutiny

Abychom mohli vyjiskřit potřebný tvar dutiny, potřebujeme vyrobit elektrody. Vzhledem k tomu, že jsou tvary předfrézovány, lze použít jednu elektrodu hrubovací, jednu předdokončovací a jednu finišovací. Pokud budou tvary rovnou vyjiskřovány bez frézování, bude třeba přidat ještě jednu až dvě elektrody hrubovací.

Obr.15 – Tvar první elektrody

Obr.15 – Tvar první elektrody

Zjednodušený postup je asi takový, že hrubovacími elektrodami vyrobíme požadovaný tvar s patřičnou hloubkou dutiny (X). Pracovní proud je na začátku práce každé elektrody nižší, než dojde k zapuštění elektrody a dosažení potřebné styčné plochy mezi elektrodou a obrobkem. Po dosažení adekvátní pracovní plochy lze proud zvýšit na požadovanou hodnotu. Předdokončovací a finišovací elektrodou již povrch dutiny pouze hladíme – hrubování (A), předdokončení (B) a finiš (C). Nesmíme zapomínat na jiskrové mezery a při výrobě elektrod přizpůsobit jejich rozměry. Jiskrová mezera bude u hrubovacích elektrod větší než u finišovací. Potřebné údaje o jiskrové mezeře zjistíme z tabulky, kterou dodává výrobce stroje. Orientačně lze počítat cca 0,2 – 1 mm pro hrubování a 0,05 – 0,1 pro dokončování. Velikost přídavku závisí na velikosti kráterů, které se tvoří při jiskření – drsnost povrchu. Stejně tak kvalita povrchu musí být po celé jiskřené ploše stejná. I po finálním vyjiskřováním má povrch obrobku určitou minimální drsnost a nelze dosáhnout zrcadlově leklého povrchu. Pracovní parametry stroje nastavujeme pro každou elektrodu jiné. Základním parametrem mimo jiné bude pracovní proud, který je závislý od pracovní plochy elektrody. Pro daný typ generátoru stroje jsou tabulkou určeny maximální nebo doporučené hodnoty proudu na milimetr čtvereční. Tento proud nelze překračovat, hrozí uhoření elektrody a opálení obrobku. Na velikosti použitého proudu závisí i kvalita a drsnost vyjiskřovaného povrchu. Čím větší proud, tím větší drsnost jiskřené plochy. V závislosti na konstrukci a stáří stroje je i různý počet pracovních parametrů, které má možnost obsluha nastavit a tím ovlivnit rychlost úběru materiálu, rychlost a rozsah opalu elektrod, kvalitu vyjiskřeného povrchu a druh materiálu použitého pro elektrody – měď, grafit, wolfram atd. Jednou z podmínek úspěšné práce je i řádné vyplachování splodin vznikajících mezi elektrodou a vyjiskřovanou plochou. Tento výplach zajišťuje čerpadlo, které zabezpečuje oběh dielektrika a pomocí hadic přivádí proud kapaliny na požadované pracovní místo. Tryskami na konci hadic je potom proud dielektrika nasměrován do místa mezi elektrodu a obrobek tak, aby byl výplach co možná nejlepší.

Obr.16 – Hloubka dutiny a drsnost povrchu A – Hrubování, B – Předdokončení, , C – Finiš, X – Požadovaná hloubka tvaru, Ra – Velikost kráterů – drsnost povrchu

Obr.16 – Hloubka dutiny a drsnost povrchu
A – Hrubování, B – Předdokončení, , C – Finiš, X – Požadovaná hloubka tvaru, Ra – Velikost kráterů – drsnost povrchu

Do tvarové desky jsou umístěny dvě tvarové dutiny tělesa vozu.

Obr.17 – Základní tvary

Obr.17 – Základní tvary

Po dokončení základního tvaru zbývá vyrobit elektrody pro detaily a dokončit obě tvarové dutiny formy. Následuje výroba vtoků. Vtokový kanál je možno vyfrézovat nebo také vyjiskřit. Vtokový kužel buď vyvrtáme a vystružíme kuželovým výstružníkem, nebo vyřežeme na drátovce.

Obr.18 – Elektrody detaily

Obr.18 – Elektrody detaily

Obr.19 – Dokončení tvarů horní desky

Obr.19 – Dokončení tvarů horní desky

Spodní tvarová deska obsahuje jádra pro vytvoření příslušné síly stěny výlisku. Jádra jsou frézována a šrouby upevněna k tvarové desce. Nakonec přidáme i otvory pro sloupky vyhazovacích desek a otvory pro vyhazovače. Nezapomeneme vložit pouzdra vodících sloupků do příslušných otvorů. Abychom dosáhli pevného spojení pouzder s tvarovou deskou, musí mít pouzdra mírný přesah cca. 0,03 – 0,05 mm. Před vložením do příslušných otvorů pouzdra zmrazíme buď vložením na několik hodin do mrazáku nebo použijeme speciální spray.

Obr.20 – Dokončená spodní deska

Obr.20 – Dokončená spodní deska

Následně vyrobíme vyhazovací desky, vyvrtáme otvory pro vyhazovače a zahloubíme patky vyhazovačů. Zahloubení je nutno provést co nejpřesněji, aby byly stopy po vyhazovačích na výlisku co nejméně vidět. Otvory pro vyhazovače v desce vyhazovačů vrtáme cca o 0,2 – 03 mm větší, aby vyhazovače měly možnost nepatrného posuvu do stran v případě nepřesnosti při vrtání.

Obr.21 – Sestavené vyhazovače

Obr.21 – Sestavené vyhazovače

Máme vyrobeny všechny sestavy formy a tudíž je možno formu dokompletovat. Po dokompletování můžeme netrpělivě očekávat upnutí formy do lisu a vyrobení prvního výlisku.

Obr.22 – Sestavená forma

Obr.22 – Sestavená forma

V ukázkovém případě se jedná o poměrně nenáročný výlisek, takže by forma mněla fungovat na první pokus. U složitějších výlisků je někdy nutno formu doladit upravením vtokových kanálů a jejich průřezů. Při oživování a prvotním zkoušení formy nejprve nastavíme vstřikovací lis na menší tlaky a o něco nižší teplotu taveniny. Provádíme zkušební výlisky a pomalu zvyšujeme tlak a teplotu taveniny, až dosáhneme správného výlisku. Při vstříknutí příliš horké taveniny za vysokého tlaku do formy by se nám mohl výlisek při otevření formy polámat, případně uvíznout na místech jemných částí tvaru. Zbytečně bychom si přidělali práci se sundáváním formy, odstraňováním zbytků materiálu z tvarové dutiny a posléze opětovnou montáží formy na lis. Všeobecně platí, že se snažíme s formami zacházet co nejšetrněji a pečlivě provádíme jejich údržbu a konzervaci.

Na ukázkovém případu jsme si ukázali zkrácený technologický postup při výrobě formy. Konstrukce a výroba forem vyžaduje dobré teoretické i praktické znalosti a zkušenosti. Dobrým a nezbytným pomocníkem jsou strojnické tabulky, ve kterých najdeme mnoho potřebných informací. Dobré znalosti obsluhy vyžaduje i CAD a CAM software. Výroba forem všeobecně je zkouška zručnosti, přesnosti a trpělivosti nástrojaře. V případě nepřesně vyrobeného tvaru nemůžeme očekávat pochvalu a ve většině případů nás čeká odměna ve stylu opravy nebo výroby nové části formy, což není ani levná záležitost. Mnohdy již před námi na formě někdo pracoval a může se stát, že naší nepřesností zničíme i jeho práci.

 

[ Zapoj se do diskuse ]

[ Můžeš být první! ]

Vaše emailová adresa nebude zveřejněna. Obrázek se nastaví podle emailové adresy pomocí služby gravatar.com.