08
Červen 2014

Tváření plastů a výroba forem II.

6 279 přečtení

Výroba forem pro vstřikování termoplastů

Výroba forem pro vstřikování plastů byla do nedávné doby výhradní záležitost velkých výrobních organizací nebo soukromých firem, které mají ve své režii vlastní strojový park potřebný k této činnosti. Náklady na pořízení těchto strojů jsou obrovské. Nezbytným základním vybavením dílny pro výrobu forem je EDM – vyjiskřovačka, WEDM – drátovka, CNC frézka, bruska na plocho, soustruh, vrtačka a strojní pila. Lépe vybavené nástrojárny mají i vlastní kalicí pec, ve které provádí tepelné úpravy materiálu pro svoje výrobky. V mnohých případech tyto firmy současně vlastní také vstřikovací lisy, na kterých provádí testování a zkoušky vyrobených forem, případně sami provozují i lisování plastů na zakázku. Tento strojový park je však pro běžného spotřebitele nedostupný jednak z cenových důvodů, ale vyžaduje také profesionální obsluhu s příslušnou praxí.

Způsob výroby forem

Výrobu forem – bychom mohli rozdělit na dva základní způsoby:

  1. Výroba ve specializované firmě - nástrojárně
  2. Výroba doma v domácí dílně

Obě tyto varianty bychom ještě mohli rozdělit :

  1. Výroba kompletní formy
  2. Výroba výměnného kompletu

Způsob 1A – je určen pro firmy a zákazníky, kteří potřebují vyrobit kompletní formu, nechtějí nebo nemohou se zabývat jejich výrobou a disponují patřičným kapitálem. Veškeré konstrukční a výrobní záležitosti provede firma. Dodá hotový, vyladěný a vyzkoušený výrobek včetně protokolu. Na nás pouze zbývá předložit naše požadavky ve srozumitelné formě.

Způsob 1B – tohoto způsobu využívají zákazníci, kteří mají možnost zadat lisování plastového výrobku do lisovny v blízkosti svého okolí. V lisovně je používán pro tyto účely tzv. univerzální rám, do kterého je upevněn výměnný komplet, který obsahuje desky s potřebnými tvary, vtokovou soustavou a desky s vyhazovači. Tím to způsobem lze ušetřit nemalé finanční prostředky, velikost výměnného kompletu a tím i velikost a tvar plastového výrobku je vázán na rozměry univerzálního rámu. Této varianty lze využít pouze pro 2D formy. Pro 3D formy – tzv.rozjížděčky je toto řešení použitelné pouze ve velmi omezených případech a vzhledem k možným problémům je lepé vyrobit kompletní formu.

Způsob 2A a 2B – je většinou využíván kutily pro formičky na výlisky, které jsou určeny pro malé série výlisků v řádu stovek kusů. Na výlisky nejsou kladeny vysoké kvalitativní nároky. Na výrobu formy jsou používány konvenční obráběcí hobby stroje – frézka, soustruh a vrtačka. V těchto případech se vyskytují i různé kombinace variant, kdy je tímto způsobem podomácku vyrobena forma nebo výměnný komplet a v nástrojárně nám do něj zhotoví pouze požadovaný tvar na vyjiskřovačce nebo CNC frézce.

Obr.1 - Univerzální rám 1 – Kotevní deska - pevná, 2 – Středící kroužek, 3 – Vtok, 4 – Vodící kolíky, 5 – Kotevní deska - pohyblivá, 6- Podkladnice, 7 – Sloupky pro šrouby výměnných kompletů, 8 – Pouzdra vodících sloupků, 9 – Otvor pro vyrážecí systém

Obr.1 – Univerzální rám
1 – Kotevní deska – pevná, 2 – Středící kroužek, 3 – Vtok, 4 – Vodící kolíky, 5 – Kotevní deska – pohyblivá, 6- Podkladnice, 7 – Sloupky pro šrouby výměnných kompletů, 8 – Pouzdra vodících sloupků, 9 – Otvor pro vyrážecí systém

Obr.2 - Výměnný komplet 1 – Tvarová deska - pevná, 2 – Vtok, 3 – Tvarová deska - pohyblivá, 4 – Vtokové kanály, 5 – Otvory pro šrouby, 6- Pouzdra vodících kolíků, 7 – Desky vyhazovačů, 8 – Vodící sloupky desek vyhazovačů, 9 – Vyhazovače, 10 – Vodící sloupky, 11 – Příruby chlazení

Obr.2 – Výměnný komplet
1 – Tvarová deska – pevná, 2 – Vtok, 3 – Tvarová deska – pohyblivá, 4 – Vtokové kanály, 5 – Otvory pro šrouby, 6- Pouzdra vodících kolíků, 7 – Desky vyhazovačů, 8 – Vodící sloupky desek vyhazovačů, 9 – Vyhazovače, 10 – Vodící sloupky, 11 – Příruby chlazení

Materiál na výrobu forem

Formy lze dle materiálu rozdělit do několika základních skupin

  1. Ocelové
  2. Ze slitin hliníku
  3. Stříkané
  4. Odlévané

Oceli

K výrobě profesionálních forem se používají nástrojové oceli třídy:

1.1730 (ČSN 19083) – Základové desky, pouzdra, kolíky, sloupky

1.2080 (ČSN 19436) – Tvarové desky a formy pro velké série, dobrá odolnost proti opotřebení

1.2312 (ČSN 19520) – Doporučovaná ocel pro výrobu tvarových desek forem, dobře obrobitelná.

1. 2379 (ČSN 19573) – Tvarové desky a formy pro velmi velké série, velká odolnost proti opotřebení

1.2842 (ČSN 19313) – Menší tvarové desky na formy, střihadla, měřidla

Toolox 44 – Poměrně nový typ oceli – Vhodné k použití na výrobu tvarových desek a forem bez dalšího tepelného zpracování, vhodné pro malé a střední série výlisků řádově v desetitisících. Mechanické vlastnosti této oceli však vyžadují velmi tuhé stroje a ostré nástroje. Pro možnosti domácí dílny je použití téměř vyloučeno. Na méně masivních strojích bývá poměrně velký problém i pouhé vrtání otvorů. Vlivem rezonancí dochází téměř okamžitě k otupení nástroje.

Dural

Dural je slitina hliníku, mědi, hořčíku a manganu.

5083 – Dural vhodný k použití na tvarové desky i tělesa forem pro malé série výlisků

5080R - Podobné vlastnosti jako tř. 5083, vylepšené složení slitiny

Certal - Je vhodný pro výrobu „levných“ forem, má větší odolnost proti otěru než 5083 a 5080R

Tyto typy materiálu nachází vhodné použití zejména v domácích dílnách při výrobě formiček na malé série výlisků. Nejvhodnější pro výrobu forem je dural tř. 5083 a novější tř. 5080R. Výborný materiál je i tzv. Certal který téměř dosahuje svými vlastnostmi podobných parametrů jako nejobyčejnější konstrukční ocel. Tyto materiály se velmi dobře obrábí i na malých hobby strojích a jednodušší tvary zvládneme doma pomocí soustruhu, frézky a vrtačky.

Stříkané polymerové formy

Tato technologie je pro běžného uživatele téměř nedostupná, výrobu formy tímto způsobem provádějí odborné firmy a doma se s ní nesetkáme.

Odlévané epoxidové formy

Tato technologie je pro běžného uživatele velmi málo rozšířena. Náklady na výrobu formy jsou v globálním měřítku nízké, odpovídající je i množství výlisků, které je forma schopna za svoji životnost vyrobit. Trvanlivost formy je závislá na druhu použitého materiálu, na způsobu vyztužení styčných ploch formy, na tvaru požadovaného výlisku, na teplotě a tlaku vstřikované hmoty a v neposlední míře i na obsluze lisu, pro kterou platí to samé jako u forem z duralu.

Pro jaký materiál na formy se rozhodnout

Nejzákladnějším kritériem s největší pravděpodobností bude cena a počet výlisků, které potřebujeme vyrobit. Od těchto požadavků se odvíjí i druh materiálu, ze kterého bude forma vyrobena.

Ocel

Ocelové formy jsou náročné na výrobu a strojní vybavení příslušné velikosti se zaručenou tuhostí. Lze je obrábět jak klasickými konvenčními metodami – frézování, soustružení, tak metodami elektroerozivního obrábění – vyjiskřování a drátové řezání zejména v těch částech formy, které tvarují pohledové plochy výlisku a záleží na kvalitě a estetičnosti povrchu. Při vyjiskřování je potřeba použít mnoho elektrod pro výrobu tvarů. Nevýhodou ocelové formy je vysoká výrobní cena, nesporná výhoda je trvanlivost nástroje a menší riziko poškození.

Dural a certal

Tyto materiály se velmi dobře obrábí i na malých hobby strojích a jednodušší tvary zvládneme doma pomocí soustruhu, frézky a vrtačky. V případě, že je třeba tvary vyjiskřit, je celkový čas potřebný pro dosažení konečného tvaru několikanásobně kratší a je třeba vyrobit méně elektrod než při použití oceli. V případě, že stroj umí pracovat s grafitovými elektrodami, mnohdy postačí vyrobit pouze jednu. Velkou nevýhodou použití tohoto materiálu je snadné poškození tvaru formy při manipulaci i při vlastním procesu lisování. Je bezpodmínečně nutné dbát vysoké ostražitosti. Nevyhozený výlisek z formy nebo jeho část a opětovné uzavření formy znamená téměř jisté zničení tvaru. V tomto ohledu nepomůže ani tzv. ochrana formy na lisu. V žádném případě nelze spustit vstřikovací lis na automat. Obsluha musí být stále přítomná a po každém otevření formy kontrolovat správné vyhození výlisku, aby nedošlo k jeho sevření do tvaru nebo mezi dělící roviny. Z tohoto důvodu nejsou duralové formy v lisovnách vítané. Pokud je vůbec někdo vezme na lis, cena výlisku je poměrně vysoká.

Polotovary a komponenty k výrobě forem

V dnešní době není finančně ani časově výhodné vyrábět všechny díly formy. Mnoho firem vlastními silami vyrábí pouze kontaktní tvary nebo tvarové desky. Ostatní komponenty forem tzv. normálie- základové desky, vodící sloupky, pouzdra, vyhazovače, středící kroužky atd. kupují již hotové od specializovaných výrobců komponent na formy. Používaná je i varianta, kdy je od těchto firem koupena kompletní forma a v nástrojárně je do ní vyroben pouze kontaktní tvar. V tomto případě je výroba formy poměrně rychlá, lze ji však použít pouze v případě, že vystačíme s dostupnými díly normalizovaných tvarů a velikostí. Rovněž finanční úspora je menší než při výrobě kompletní formy vlastními silami. Mezi nejznámější výrobce normálií patří zejména firmy Hasco, Meusburger, Strack, Steinel, DME a Fodesco. Výrobci horkých systémů jsou Mold Master, Synventive, Günther, PSG, Incoe, Ewicon, Husky, Temec a mnoha dalších.

Typy formy

Typ formy je dán tvarem požadovaného výlisku

2D forma

2D – Je nejvíce používaný typ formy pro výrobu výlisků, pro které postačuje otevření formy pouze v jednom směru – tzv. 2D forma. Díly na tuto kompletní formu je možno koupit u výše uvedených specializovaných výrobců komponent.

Obr.3 - 2D forma

Obr.3 – 2D forma

3D forma

3D – Je typ formy pro výrobu složitých a tvarově komplikovaných výlisků. I pro tento typ formy lze koupit výchozí polotovar u specializovaných výrobců. Mnohdy se však setkáme s případem, kdy normalizovaný rozměr formy neodpovídá požadovanému tvaru výlisku. V takovém případě je nutno vyrobit celou formu a z normálií připadají v úvahu pouze vodící sloupky a pouzdra, vyhazovače, vtokové soustavy atd.

Obr.4 - 3D forma

Obr.4 – 3D forma

Tvar formy

Tvar a velikost formy je závislá na velikosti a počtu tvarů v tvarových deskách formy.

  1. Čtvercový nebo obdélníkový
  2. Válcový

Válec

Z hlediska časové náročnosti a na vybavení dílny je pravděpodobně nejjednodušší výroba tělesa formy ve tvaru válce. K výrobě nám povětšinou postačí opracování jednotlivých dílů na soustruhu. Vzhledem k problémům, které později vznikají v souvislosti s naměřováním tvarů ve tvarových deskách a jejich přesné slícování s protikusem tento tvar formy nelze ve větší míře doporučit.

Čtverec a obdélník

Čtvercový a obdélníkový tvar formy je výrobně náročnější na čas i na strojní vybavení dílny. Poskytuje však mnohem lepší podmínky pro přesnost umístění tvarů a slícování s protikusem i pro přesnost upnutí na stroji a manipulaci.

Hlavní části formy

  • Kotevní deska pevné části
  • Tvarová deska – tvárnice
  • Tvarová deska – tvárník
  • Desky vyhazovačů
  • Kotevní deska pohyblivé části
  • Vodící sloupky a pouzdra
  • Vyhazovače
  • Systém chlazení a temperace

Forma může v závislosti na tvaru a počtu výlisků obsahovat ještě další části např.

  • Systémy horkých vtoků
  • Další tvarové desky a vložky
  • Podkladové desky
  • Stírací desky
  • Pomocná stavidla a prvky
  • Pneumatické nebo hydraulické systémy pro vyhození výlisků
  • Systémy pro vytáčení výlisků nebo jádra
Obr.5 - Hlavní části formy 1 – Středící kroužek, 2 – Kotevní desky, 3 – Podkladové desky, 4 – Tvarové desky, 5 – Vodící sloupky, 6- Pouzdra vodících sloupků, 7 – Podkladnice, 8 – Desky vyhazovačů, 9 – Vtoková hlavice

Obr.5 – Hlavní části formy
1 – Středící kroužek, 2 – Kotevní desky, 3 – Podkladové desky, 4 – Tvarové desky, 5 – Vodící sloupky, 6- Pouzdra vodících sloupků, 7 – Podkladnice, 8 – Desky vyhazovačů, 9 – Vtoková hlavice

Kotevní desky

Kotevní desky – slouží k upnutí formy do vstřikovacího lisu.

Pevná kotevní deska je upnuta pomocí upínek a šroubů na pevné – dýzové části vstřikovacího lisu. Na této kotevní desce je upevněn středící kroužek, který slouží k přesnému vystředění formy na stroji vzhledem k trysce plastifikačního válce. Středícím kroužkem a kotevní deskou prochází vtok, který je zakončen v dělící rovině formy. Na této kotevní desce je rovněž upevněna podkladová deska s vodícími sloupky a tvarová deska s vyrobenými kontaktními tvary – tvárnice.

Pohyblivá kotevní deska – je upnuta pomocí upínek a šroubů na pohyblivé části vstřikovacího lisu. Uprostřed pohyblivé kotevní je otvor, kterým prochází mechanizmus obsluhy vyhazovačů.

Tvarové desky

U 2D forem ve většině případů budou použity dvě tvarové desky – pevná a pohyblivá. V těchto deskách bývají vyrobeny kontaktní tvary, do kterých je v hotové formě vstřikován roztavený plast.

Pevná deska je součástí nepohyblivé části formy, kterou prochází vtok. U menších nebo jednodušších forem mohou být v této desce ukotveny vodící sloupky, potom bývá podkladová deska vynechána. Tato varianta závisí na výšce použité tvarové desky.

Pohyblivá deska je součástí pohyblivé části formy. Touto deskou většinou prochází vyhazovače, které stáhnou (vyhodí) hotový výlisek ven z formy. Stejně jako v předchozím případě i u této desky je možná varianta, kdy je vynechána podkladnice. Do tvarové desky jsou zapuštěna pouzdra, do kterých zajíždí vodící kolíky pevné části formy. Ze spodní strany tvarové desky mohou být ukotveny vodící sloupky vyhazovacích desek.

Tento způsob bývá využíván při výrobě tzv. výměnných segmentů, kdy je nutno eliminovat na minimum nutnou manipulaci při výměně tvarů ve formě.

Desky vyhazovačů a vyhazovače

Vyhazovače jsou nezbytnou součástí formy. Prostřednictvím vyhazovačů dochází k vyjmutí – vyhození výlisku z formy. Vyhazovačů lze využít zároveň i jako části tvárníku. Vyhazovače mohou být různých tvarů, délek a průměrů. Jejich průřez a tvar se odvíjí od velikosti výlisku a umístění vyhazovačů. Vyhazovače musí být dostatečně dimenzovány, aby nedocházelo k jejich zlomení. Vyhazovače jsou upevněny do tzv. desek vyhazovačů. V souvislosti s konstrukčním řešením formy mohou být vodící sloupky desek vyhazovačů upevněny buď v těchto deskách, nebo v podkladové desce pohyblivé části formy. Ve většině případů bývají vyhazovače součástí pohyblivé části formy. U speciálních a složitých forem mohou být umístěny v pevné části formy a obsluhovány přídavným pneumatickým, elektrickým nebo hydraulickým systémem. Konstrukce takového systému je poměrně složitá a nákladná záležitost, proto se používá pouze v případě, že vyhazovače nelze umístit do pohyblivé části formy.

Obr.6 - Sestava vyhazovačů

Obr.6 – Sestava vyhazovačů

Obr.7 - Pohyb vyhazovačů A – Vodící kolíky zároveň vrací vyhazovače zpět, B – Pohyb vyhazovačů oběma směry ovládá zařízení lisu

Obr.7 – Pohyb vyhazovačů
A – Vodící kolíky zároveň vrací vyhazovače zpět, B – Pohyb vyhazovačů oběma směry ovládá zařízení lisu

Vodicí sloupky a pouzdra

Vodící sloupky (kolíky) a pouzdra jsou základním stavebním kamenem formy. Prostřednictvím sloupků (4) a pouzder (5) je zajištěno spolehlivého vedení protilehlých částí formy. U prostorových forem zajišťují také pohyb posuvných částí formy (3). Při otevírání a zavírání formy se vodící kolíky suvně pohybují v pouzdrech – otvorech (7) pohyblivých vložek (3). Vzhledem k tomu, že jsou kolíky a otvory pro kolíky od svislé osy mírně odkloněny, vznikne mechanizmus, který při otevírání formy odsunuje posuvné vložky (3) směrem od jádra formy (8). Při zavírání formy kolíky zapadnou do příslušných otvorů a posuvné vložky přisunou zpět k jádru formy.

Obr.8 - Vodicí kolíky a pouzdra 1 – Pevná část formy, 2 – Posuvná část formy, 3 – Pohyblivé vložky, 4 – Vodící kolíky - forma, 5 – Pouzdra - forma, 6- Vodící kolíky - vložky, 7 - Pouzdra – vložky

Obr.8 – Vodicí kolíky a pouzdra
1 – Pevná část formy, 2 – Posuvná část formy, 3 – Pohyblivé vložky, 4 – Vodící kolíky – forma, 5 – Pouzdra – forma, 6- Vodící kolíky – vložky, 7 – Pouzdra – vložky

Systém chlazení

Při vstřikování plastů je důležité, aby formy pracovaly za optimálních teplotních podmínek. Z tohoto důvodu je nutno formy na začátku jejich práce, kdy ještě nejsou zahřáty na pracovní teplotu temperovat. Po dosažení pracovní teploty je zase nutno formy chladit. Chlazení zajišťuje odvod tepla, které přijme v průběhu pracovního cyklu forma z výlisku. Chladit i temperovat lze vodou nebo olejem. K tomuto účelu jsou ve formách zhotoveny chladící kanály. Chladicí médium se přivádí potrubím a gumovými nebo plastovými hadicemi ze zásobníku na vstup chladicích kanálů formy, kterými proteče a je následně odvedeno potrubím do chladicího zařízení a zpět do zásobníku. Z důvodu snadné montáže chlazení jsou formy i přívodní hadice vybaveny rychlospojkami. Při rozvržení chladících kanálů je nutno brát v úvahu rozmístění vyhazovačů ve formě. Kanály umísťujeme co nejblíže kontaktního tvaru formy s ohledem na dostatečný odstup od stěny tvaru. K dispozici máme více možností konstrukce a výroby kanálů. V závislosti na tvaru výlisku se nejčastěji používají vrtané kanály, které jsou nejméně náročné jak technologicky tak finančně. Otvory vrtů na boční stěně formy jsou utěsněny kovovými ucpávkami, případně lze použít i obyčejné závity se šrouby a gumovými kroužky jako těsněním. Při výrobě forem pro malé množství výlisků, které nejsou náročné na tvar a zachování rozměrů je z finančních důvodů možné chlazení vypustit. Takovou formu je však možno použít pouze na velmi malé série, zpravidla několik desítek až maximálně stovek výlisků. Tato možnost je využívána u doma zhotovených forem, kdy je výrobek použit např. v hobby oblasti a je třeba vyrobit pouze malé množství výlisků, které je přímo úměrné schopnosti tvarových desek odvádět teplo, časového intervalu jednoho cyklu a velikosti výlisku.

Obr.9 - Chladicí kanály

Obr.9 – Chladicí kanály

Vtoková soustava

Vtoková soustava je systém rozváděcích kanálů, které spojují ústí vtoku s tvarovými dutinami formy. Jejich úkolem je naplnění tvarových dutin taveninou v co možná nejkratším čase a s nejmenšími odpory. Na vtokové soustavě záleží kvalita výlisků. Na konstrukci vtoků záleží, zda výlisky a vtoky zůstanou po vyhození z formy pohromadě, nebo zda budou výlisky odděleny od vtoku již při vyhození. Vtokovou soustavu je možno rozdělit do dvou základních skupin.

Studená vtoková soustava

Studené vtoky jsou používané u forem pro malé série výlisků. Klasický tvar studeného vtoku se používá zejména u stavebnic, kdy je žádoucí zachovat výlisky ve stromu vtoků nebo v rámečku. Tavenina prochází vtokovým kuželem (1) do hlavního kanálu (2). Z hlavního kanálu je vedena pomocí rozváděcích kanálů (3) a do tvarové dutiny vstupuje ústím vtoku (4). Je důležité zachovávat prodloužení čela hlavního kanálu(5). V tomto prodloužení se zachytí chladnější část taveniny, která by bez tohoto prodloužení vstupovala do ústí vtoku a způsobovala potíže při plnění tvarové dutiny. Nejideálnější rozmístění ve formě je ve tvaru hvězdice nebo kříže – obr.23 položka B. Všechny vtoky mají stejnou délku, tvar i průřez, tudíž i všechny výlisky mají stejné technologické podmínky. U rozmístění A,C a D mají výlisky blíže vtokového kužele jiné technologické podmínky než výlisky na okraji. Při konstrukci formy je nutno se změnou podmínek u těchto variant rozmístění výlisků počítat a přizpůsobit šířku a hloubku vtoků. Na obr. 24 je znázorněno několik možných průřezů vtokových kanálů. Často používanou variantou je tzv. tunelový vtok – obr.25. Tento vtok je náročný na přesnost při výrobě, kdy je nutno dodržet ostrou hranu v místě vstupu vtoku do tvarové dutiny. Při vyhození výlisku z formy dojde k odstřižení vtoku od tvaru. Pro všechny typy a tvary vtoků platí, že je nutno zabezpečit co možná nejhladší povrch a ostré hrany kanálů zaoblit.

Obr.10 - Studený vtok 1 – Vtokový kužel, 2 – Hlavní kanál, 3 – Rozváděcí kanály, 4 – Ústí vtoku, 5 – Prodloužené čelo

Obr.10 – Studený vtok
1 – Vtokový kužel, 2 – Hlavní kanál, 3 – Rozváděcí kanály, 4 – Ústí vtoku, 5 – Prodloužené čelo

Obr.11 - Uspořádání vtoků

Obr.11 – Uspořádání vtoků

Obr.12 - Průřez vtoků A,C,E,G – Výrobně vhodný průřez vtoku, B,D,F,H – Výrobně nevhodný průřez vtoku

Obr.12 – Průřez vtoků
A,C,E,G – Výrobně vhodný průřez vtoku, B,D,F,H – Výrobně nevhodný průřez vtoku

Obr.13 - Tunelový vtok 1 – Vtok, 2 – Výlisek

Obr.13 – Tunelový vtok
1 – Vtok, 2 – Výlisek

Vyhřívaná vtoková soustava

Systémy horkých vtoků jsou používané u profesionálně vyrobených forem na velké série výlisků. Pro tento typ vtoků je nutno použít i robustnější konstrukci formy, čímž se i zvýší náklady na její výrobu. Samotný topný systém s tryskami je také poměrně nákladnou záležitostí.

Obr.14 - Vyhřívaný blok

Obr.14 – Vyhřívaný blok

Stírací desky a kroužky

Stírací desky a kroužky slouží k vyhození výlisku z formy tak, že výlisek je stažen z tvárníku po jeho celém obvodu. Používají se tam, kde není možné použít klasické vyhazovače buď z hlediska konstrukce výlisku, nebo z estetických důvodů. Pohyb stírací desky je zajišťován podobným způsobem jako u vyhazovačů nebo přídavným zařízením.

Systémy pro vytáčení výlisků nebo jádra

Tyto systémy se převážně používají u konstrukcí forem na výlisky se závity – např. uzávěry na PET lahve. Konstrukce a výroba takové formy je velmi náročná a nákladná. Z tohoto důvodu se umísťuje do jedné formy co nejvíce tvarových dutin. Vytáčení jádra je prováděno pomocí elektrického, hydraulického nebo pneumatického zařízení, které je zabudováno do formy. Plánovaný počet výlisků se u těchto forem počítá na miliony až stovky milionů. V těchto formách se používají tzv. horké vtoky. Tímto odpadá manipulace se vtoky po otevření formy a vyhození výlisků.

Obr.15 - Vytáčení jádra 1 – Horké vtoky, 2 – Jádra, 3 – Otočný mechanizmus, A – Uzavřená forma, B – Vstřik, C – Otevření formy, D – Vytočení jader

Obr.15 – Vytáčení jádra
1 – Horké vtoky, 2 – Jádra, 3 – Otočný mechanizmus, A – Uzavřená forma, B – Vstřik, C – Otevření formy, D – Vytočení jader

[ Zapoj se do diskuse ]

  • Karel Walker před 17 měsíci napsal...

    ZDRAVÍM AUTORA WEBOVÉ STRÁNKY – http://www.14220.cz/technologie/tvareni-plastu-a-vyroba-forem-ii/. NAPROSTO GENIÁLNĚ ZPRACOVANÁ PROBLEMATIKA. MOC DĚKUJI NAPROSTO PRO MĚ DOSTAČUJÍCÍ – RYCHLÝ VHLED DO OBLASTI VSTŘIKOVÁNÍ PLASTŮ. TO CO JSEM POTŘEBOVAL, JSEM NAŠEL. JSI PROSTĚ BOREC.

    WALKER

  • easi před 19 měsíci napsal...

    Dobrý den,
    V článku chybí autor, kterého bych potřeboval znát k uvedení zdroje.

[ Můžeš být třetí! ]

Vaše emailová adresa nebude zveřejněna. Obrázek se nastaví podle emailové adresy pomocí služby gravatar.com.